బేరింగ్ వైబ్రేషన్ దెబ్బతిన్నప్పుడు ఎలా చేయాలి

బేరింగ్లలో కంపనం ఉత్పత్తి సాధారణంగా చెప్పాలంటే, రోలింగ్ బేరింగ్లు శబ్దాన్ని ఉత్పత్తి చేయవు. సాధారణంగా అనుభూతి చెందే "బేరింగ్ శబ్దం" వాస్తవానికి బేరింగ్ యొక్క ధ్వని ప్రభావం, చుట్టుపక్కల నిర్మాణంతో ప్రత్యక్షంగా లేదా పరోక్షంగా కంపిస్తుంది. అందుకే చాలా సార్లు శబ్ద సమస్యను మొత్తం బేరింగ్ అప్లికేషన్‌తో కూడిన కంపన సమస్యగా పరిగణించవచ్చు.
(1) లోడ్ చేయబడిన రోలింగ్ మూలకాల సంఖ్యలో మార్పుల వల్ల కలిగే ఉత్తేజిత కంపనం: ఒక నిర్దిష్ట బేరింగ్‌కు రేడియల్ లోడ్‌ను వర్తింపజేసినప్పుడు, లోడ్‌ను మోసే రోలింగ్ మూలకాల సంఖ్య ఆపరేషన్ సమయంలో కొద్దిగా మారుతుంది, ఇది లోడ్ దిశ యొక్క విచలనానికి కారణమవుతుంది. ఫలితంగా వచ్చే కంపనం అనివార్యం, కానీ అక్షసంబంధ ప్రీలోడింగ్ ద్వారా దీనిని తగ్గించవచ్చు, ఇది అన్ని రోలింగ్ మూలకాలపై లోడ్ చేయబడుతుంది (స్థూపాకార రోలర్ బేరింగ్‌లకు వర్తించదు).

(2) పాక్షిక నష్టం: ఆపరేషన్ లేదా ఇన్‌స్టాలేషన్ లోపాల కారణంగా, బేరింగ్ రేస్‌వేలు మరియు రోలింగ్ ఎలిమెంట్లలో ఒక చిన్న భాగం దెబ్బతినవచ్చు. ఆపరేషన్‌లో, దెబ్బతిన్న బేరింగ్ భాగాలను తిప్పడం వలన నిర్దిష్ట వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీలు ఉత్పత్తి అవుతాయి. వైబ్రేషన్ ఫ్రీక్వెన్సీ విశ్లేషణ దెబ్బతిన్న బేరింగ్ భాగాలను గుర్తించగలదు. బేరింగ్ నష్టాన్ని గుర్తించడానికి ఈ సూత్రం కండిషన్ మానిటరింగ్ పరికరాలకు వర్తింపజేయబడింది. బేరింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీని లెక్కించడానికి, దయచేసి గణన ప్రోగ్రామ్ "బేరింగ్ ఫ్రీక్వెన్సీ"ని చూడండి.

(3) సంబంధిత భాగాల ఖచ్చితత్వం: బేరింగ్ రింగ్ మరియు బేరింగ్ సీటు లేదా డ్రైవ్ షాఫ్ట్ మధ్య దగ్గరగా సరిపోయే సందర్భంలో, బేరింగ్ రింగ్ ప్రక్కనే ఉన్న భాగం యొక్క ఆకారాన్ని సరిపోల్చడం ద్వారా వైకల్యం చెందవచ్చు. అది వైకల్యం చెందితే, ఆపరేషన్ సమయంలో అది కంపించవచ్చు.

(4) కాలుష్య కారకాలు: కలుషిత వాతావరణంలో నడుస్తున్నట్లయితే, మలినాలు బేరింగ్‌లోకి ప్రవేశించి రోలింగ్ ఎలిమెంట్స్ ద్వారా నలిగిపోవచ్చు. ఉత్పత్తి అయ్యే కంపన స్థాయి నలిగిన అశుద్ధ కణాల సంఖ్య, పరిమాణం మరియు కూర్పుపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఇది సాధారణ ఫ్రీక్వెన్సీ రూపాన్ని ఉత్పత్తి చేయకపోయినా, కలతపెట్టే శబ్దం వినబడుతుంది.

రోలింగ్ బేరింగ్‌ల వల్ల వచ్చే శబ్దానికి కారణాలు చాలా క్లిష్టంగా ఉంటాయి. ఒకటి బేరింగ్ లోపలి మరియు బయటి వలయాల సంయోగ ఉపరితలాల అరుగుదల. ఈ రకమైన అరుగుదల కారణంగా, బేరింగ్ మరియు హౌసింగ్ మరియు బేరింగ్ మరియు షాఫ్ట్ మధ్య సరిపోలిక సంబంధం నాశనం అవుతుంది, దీనివల్ల అక్షం సరైన స్థానం నుండి వైదొలగుతుంది మరియు షాఫ్ట్ అధిక వేగంతో కదులుతున్నప్పుడు అసాధారణ శబ్దం సంభవిస్తుంది. బేరింగ్ అలసిపోయినప్పుడు, దాని ఉపరితలంపై ఉన్న లోహం ఒలిచిపోతుంది, ఇది బేరింగ్ యొక్క రేడియల్ క్లియరెన్స్‌ను కూడా పెంచుతుంది మరియు అసాధారణ శబ్దాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అదనంగా, తగినంత బేరింగ్ లూబ్రికేషన్, పొడి ఘర్షణ ఏర్పడటం మరియు బేరింగ్ విచ్ఛిన్నం అసాధారణ శబ్దానికి కారణమవుతాయి. బేరింగ్ అరిగిపోయిన తర్వాత, కేజ్ వదులుగా మరియు దెబ్బతింటుంది మరియు అసాధారణ శబ్దం కూడా ఉత్పత్తి అవుతుంది.
రోజువారీ జీవితంలో బేరింగ్‌లను జాగ్రత్తగా ఉపయోగించాలి. మనం శ్రద్ధ వహించాల్సిన తొమ్మిది విషయాలను పరిశీలిద్దాం.

1. హార్వెస్టర్‌లోని రివెటింగ్ భాగాలు కదిలే కత్తి అసెంబ్లీ లాగా ఉంటాయి. రివెట్‌లను సాధారణంగా కోల్డ్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ ద్వారా తయారు చేస్తారు మరియు రివెటింగ్ సమయంలో వేడి చేయకూడదు. వేడి చేయడం వల్ల పదార్థం యొక్క బలం తగ్గుతుంది. రివెటింగ్ తర్వాత, బ్లేడ్ మరియు కత్తి షాఫ్ట్ యొక్క దృఢత్వాన్ని బలోపేతం చేయడానికి ఒక ఫార్మింగ్ పంచ్ ఉపయోగించబడుతుంది.

2. హాని కలిగించే భాగాలు, ముఖ్యంగా పిన్ షాఫ్ట్‌లు, ప్రెస్సింగ్ ముక్కలు, స్లీవ్‌లు మరియు హార్న్‌లను నిర్వహణ సమయంలో ఎక్కువ వెన్నతో భర్తీ చేసి మరమ్మతులు చేయలేము, ఉదాహరణకు పరిమితికి అరిగిపోయిన భాగాలను దీర్ఘకాలం ఉపయోగించడం వల్ల ఇతర యంత్రాల జీవితకాలం తగ్గిపోతుంది.

3. బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్ లేకుండా షాఫ్ట్‌ల మరమ్మత్తు. బ్యాలెన్సింగ్ చేయాల్సిన వివిధ షాఫ్ట్‌లను రిపేర్ చేసేటప్పుడు, షాఫ్ట్ యొక్క ఒక చివరన థ్రస్ట్ బేరింగ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయవచ్చు, లాత్ యొక్క మూడు దవడలపై బిగించవచ్చు మరియు మరొక చివరను మధ్యలో మద్దతు ఇవ్వవచ్చు. లాత్ చిన్నగా ఉంటే, మధ్యభాగాన్ని ఉపయోగించవచ్చు. బ్యాలెన్స్ సరిదిద్దే వరకు ఫ్రేమ్ మరొక చివర షాఫ్ట్‌పై అమర్చిన SKF బేరింగ్‌ను బిగిస్తుంది. కానీ బరువును బ్యాలెన్సింగ్ చేసేటప్పుడు, బిగించడానికి స్క్రూలను ఉపయోగించండి మరియు బరువును బ్యాలెన్సింగ్ చేయడానికి ఎలక్ట్రిక్ వెల్డింగ్‌ను ఉపయోగించకుండా ప్రయత్నించండి.

4. నిర్వహణ ప్రక్రియలో, వివిధ రకాల బేరింగ్ మెటీరియల్స్ కారణంగా, దానిని కొనుగోలు చేయడం సులభం కాదు మరియు వ్యర్థ షాఫ్ట్‌లతో ప్రాసెస్ చేయవచ్చు. ప్రస్తుతం, మన దేశంలో చాలా షాఫ్ట్‌లు ప్రధానంగా 45# కార్బన్ స్టీల్‌తో తయారు చేయబడ్డాయి. క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ అవసరమైతే, చెడు పరిస్థితుల్లో దీనిని ఉపయోగించవచ్చు. ఆక్సిజన్ మరియు ఎర్త్ ఫర్నేస్ అవసరమైన భాగాలను ఎరుపు మరియు నలుపు రంగులోకి వేడి చేసి, డిమాండ్‌ను బట్టి ఉప్పు నీటిలో ఉంచుతాయి.

5. స్లీవ్ భాగాలను ప్రాసెస్ చేస్తున్నప్పుడు, స్లీవ్ హోల్‌లోని ఆయిల్ గ్రూవ్‌ను వీలైనంత వరకు లాగండి. హార్వెస్టర్‌లోని కొన్ని భాగాలకు ఇంధనం నింపడం చాలా కష్టం కాబట్టి, నైలాన్ స్లీవ్‌లను మినహాయించి, ఇంధనం నింపడం కష్టంగా ఉన్న చోట వెన్న మరియు హెవీ ఇంజిన్ ఆయిల్‌ను ఉపయోగించవచ్చు. నైలాన్ స్లీవ్‌లను ఉపయోగించే చోట, వాటిని కాస్ట్ ఐరన్, కాపర్ లేదా అల్యూమినియంతో భర్తీ చేయకపోవడమే మంచిది, ఎందుకంటే నైలాన్ స్లీవ్‌లు ఒక నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని తట్టుకుంటాయి మరియు వైకల్యం చెందవు.

6. బెల్ట్ పుల్లీ మరియు షాఫ్ట్ పై కీ మరియు కీవే యొక్క మరమ్మత్తు ముందుగానే పరిమాణం మారకుండా చూసుకోవాలి. కీ యొక్క పరిమాణాన్ని ఎప్పుడూ పెంచవద్దు, లేకుంటే అది షాఫ్ట్ యొక్క బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. షాఫ్ట్ పై ఉన్న కీవేను ఎలక్ట్రిక్ వెల్డింగ్ ఫిల్లర్‌తో మరమ్మతు చేయవచ్చు మరియు పాత కీకి వ్యతిరేక దిశలో మిల్లింగ్ చేయవచ్చు. కీవే, పుల్లీపై ఉన్న కీవేను స్లీవ్ (ట్రాన్సిషన్ ఫిట్) పద్ధతితో సెట్ చేయవచ్చు. సెట్టింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, కీని బిగించడానికి స్లీవ్‌లో నొక్కడానికి కౌంటర్‌సంక్ స్క్రూను ఉపయోగించండి.

7. హార్వెస్టర్ యొక్క హైడ్రాలిక్ భాగాన్ని రిపేర్ చేయండి. డిస్ట్రిబ్యూటర్ మరియు రిడ్యూసింగ్ వాల్వ్‌ను తీసివేసి, పైపులను ఒత్తిడి చేయడానికి ఎయిర్ పంపును ఉపయోగించండి. హైడ్రాలిక్ ఆయిల్‌ను మళ్లీ లోడ్ చేసినప్పుడు హైడ్రాలిక్ ఆయిల్‌ను ఫిల్టర్ చేసి ఖాళీ చేయాలి. హైడ్రాలిక్ అసెంబ్లీ మరమ్మత్తు ప్రధానంగా సీల్. సీల్‌ను తీసివేసిన తర్వాత దాన్ని మార్చడం ఉత్తమం.