1. ဝက်ဝံချုံများကို သန့်ရှင်းရေးနှင့် စစ်ဆေးခြင်း- ကြီးမားသော မော်တာဝက်ဝံများကို ထုပ်ပိုးပြီး သီးခြားတင်ပို့သည်။ထုပ်ပိုးပြီးနောက် အပေါ်နှင့်အောက် ကြွေပြားများကို အသီးသီးထုတ်ရန်၊ အပေါ်နှင့်အောက် ကြွေပြားများကို ဖယ်ထုတ်ရန်၊ အမှတ်အသားပြုလုပ်ရန်၊ ရေနံဆီဖြင့် သန့်စင်ရန်၊ ၎င်းတို့ကို အဝတ်ခြောက်ဖြင့် ခြောက်စေကာ၊ အကွက်များအားလုံး သန့်ရှင်းမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။အကြွင်းအကျန်သဲများ၊ အဖြိုက်နက်ရွှေအလွှာနှင့် အုတ်ကြွပ်ကိုယ်ထည် ပေါင်းစပ်မှုမကောင်းပါက၊ ကတုတ်ကျင်းများ၊ အက်ကွဲကြောင်းများရှိနေသည်ဖြစ်စေ၊
2. bearing seat ကို သန့်ရှင်းရေးနှင့် စစ်ဆေးခြင်း- bearing seat ကို မတပ်ဆင်မီ၊ ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် သန့်ရှင်းရေးနှင့် စစ်ဆေးခြင်းတို့ကိုလည်း ဆောင်ရွက်သင့်ပါသည်။အညစ်အကြေးများကို ခြစ်ရန် ခြစ်ခြစ်ဖြင့် ထမ်းထားသောထိုင်ခုံ၏ အတွင်းအပေါက်၊ အညစ်အကြေးများကို သန့်စင်ရန်အတွက် ဓာတ်ဆီ သို့မဟုတ် ပိုးသတ်ဆေးဖြင့် နှစ်ပြီး အဝတ်၊အက်ကွဲကြောင်းများနှင့် သဲတွင်းများ ရှိ၊ မရှိ စောင့်ကြည့်ပါ၊ လည်ပတ်မှုတွင် ဆီစိမ့်ဝင်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်၊ bearing cover နှင့် bearing seat joint မျက်နှာပြင်၊ bearing seat နှင့် bearing oil ring joint မျက်နှာပြင်ကို အတူတကွ ခြစ်ထုတ်ရပါမည်။နှင့် feeler gauge ဖြင့် ကွာဟချက်ကို 0.03 mm ထက် မပိုသင့်ပါ။bearing seat ၏အောက်ခြေပန်းကန်မျက်နှာပြင်ကိုလည်း သန့်စင်ထားသင့်ပြီး တိုက်မိခြင်း၊ သံချေးတက်ခြင်းနှင့် ခြစ်ရာများမရှိစေရပါ။bearing seat screws နှင့် seat plate threads များကို တပ်ဆင်ခြင်းသည် သူ့ကို ကောင်းစွာစစ်ဆေးရန်နှင့် ကြပ်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် ထိပ်ပြောင်ခြင်းရှိမရှိ ဝက်အူကို စစ်ဆေးရန် ကြိုးစားပါ။
3. ဝက်ဝံ၏ လျှပ်ကာဖွဲ့စည်းပုံ- insulating plate သို့မဟုတ် metal gasket ကို bearing နှင့် bottom plate ကြားတွင် အသုံးပြုရပါမည်။ထိုင်ခုံ၏ အလျားလိုက် အနေအထားကို ချိန်ညှိရန်အတွက် သတ္တု spacers ကို အသုံးပြုသည်။မော်တာ၏ နှိုင်းရအနေအထားကို ချိန်ညှိရန် အခြားမော်တာ သို့မဟုတ် စက်နှင့် ချိတ်ဆက်ထားသည်။သတ္တု gasket သည် 0.08 ~ 3 mm သတ္တုစာရွက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားပြီး insulating pad ကို cloth laminate သို့မဟုတ် glass fiber laminate ဖြင့်ပြုလုပ်ထားပြီး insulating pad ၏ရည်ရွယ်ချက်မှာ shaft current ၏အန္တရာယ်ကိုကာကွယ်ရန်အဓိကအားဖြင့် insulating pad သည် 5 ဖြစ်သင့်သည်။ ဘေးတစ်ဖက်တစ်ချက်စီတွင် bearing seat ထက် ~ 10 mm ပိုကျယ်သည်၊ အထူမှာ 3 ~ 10 mm ဖြစ်ပြီး bearing နှင့် အောက်ခြေပန်းကန်ကြားတွင် insulation pad များအပြင် ဝက်အူနှင့် တည်ငြိမ်သော လက်သည်းများကိုလည်း insulated ထားသင့်ပြီး insulation gasket ကိုပြုလုပ်ထားသည်။ 2 ~ 5 မီလီမီတာအထူဖန်ဖိုင်ဘာအထည်ဘုတ်အဖွဲ့၏အပြင်ဘက်အချင်းသည်သံ gasket ၏အပြင်ဘက်အချင်းထက် 4 ~ 5 မီလီမီတာပိုကြီးသည်။bearing seat နှင့်ချိတ်ဆက်ထားသော tubing contact pad ကို 1 ~ 2 mm ရော်ဘာစာရွက်အထူဖြင့်ပြုလုပ်နိုင်ပြီး၊ တပ်ဆင်ပြီးနောက် bearing seat ၏ insulation သည် ground insulation resistance ကိုစစ်ဆေးသင့်သည်၊ 500 volt megohm meter တိုင်းတာခြင်းဖြင့်ခံနိုင်ရည်မရှိသင့်ပါ။ 1 megohm အောက်။
အောက်ဖော်ပြပါများသည် မော်တာဝက်ဝံများ တပ်ဆင်ရာတွင် သတိထားရမည့် ပြဿနာများဖြစ်သည်။
တစ်ခုတည်းသော မော်တာ bearing နှင့် ယူနစ်၏ multiple bearings ဖြစ်စေ၊ ချိတ်ဆက်စက်ပစ္စည်း၏ ပင်မအလျားလိုက်ဝင်ရိုး သို့မဟုတ် ယူနစ်၏ longitudinal axis တွင် တပ်ဆင်သင့်သည်၊ ဝက်ဝံစင်တာကို တိုင်းခြင်းအား သံမဏိဝါယာကြိုးနှင့် ဝါယာကြိုးဆွဲထားသော တူဖြင့်စစ်ဆေးသည်၊ (က သစ်သားအမြှောင်းကို bearing arc တွင်ထည့်သွင်းထားပြီး၊ ပါးလွှာသောသံပြားကို သစ်သားအမြှောင်း၏အလယ်ဗဟိုတွင် ရေးထိုးထားပါသည်)၊ ရှပ်၏အနေအထားကို ချိန်ညှိခြင်းမှာ bearing seat ၏အစွန်းမှရှိနေသော၊ bearing မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အဆင့်ကိုအသုံးပြုပါ။ တူညီသောအလျားလိုက်လေယာဉ်တွင် သီအိုဒိုလိုင် သို့မဟုတ် အဆင့်ကိုအသုံးပြု၍ ပြားချပ်နေသောအဆင့်ကိုစစ်ဆေးရန်၊ တူညီသောအလျားလိုက်လေယာဉ်ရှိ shaft ထိုင်ခုံလေယာဉ်အများအပြားကိုစစ်ဆေးပြီး bearing centre ကိုချိန်ညှိရန်မျဉ်းများနှင့်တူသောနည်းလမ်းများသည်တူညီသောဝင်ရိုးပေါ်တွင်ရှိသည်။အထက်ဖော်ပြပါနည်းလမ်းအရ bearing seat ၏ချိန်ညှိမှုအရ၊ သွေဖည်မှုကိုဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၎င်းသည် bearing seat ကိုရွှေ့ရန် jack type tool ကိုအသုံးပြုသည်၊ ထိခိုက်မှုနှင့်တူသောနည်းလမ်းကိုမကျင့်သုံးပါ။ဤနည်းလမ်းဖြင့်၊ bearing seat ၏တိကျမှုအမှားသည် 0.5 ~ 1.0 mm ခန့်ဖြစ်သည်။bearing seat ၏ တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ချိန်ညှိမှုသည် ကြိုတင်ချိန်ညှိမှုတစ်ခုသာဖြစ်ပြီး ဗဟိုချုပ်လုပ်သည့်အခါ ဝင်ရိုးလိုင်း၏လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီစေရန် ချိန်ညှိသင့်သည်။bearing seat ၏ကြိုတင်ပြင်ဆင်မှုပြီးနောက်၊ ဝက်အူများကိုအညီအမျှတင်းတင်းကျပ်ကျပ် (ထောင့်ဖြတ်စက်ဝန်းတင်းကျပ်မှုအရ)၊ insulation bushing နှင့် stability nail ကို ယာယီထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပြီး၊ အလယ်ဗဟိုအလုပ်မပြီးမီ သို့မဟုတ် စမ်းသပ်မှုမပြီးမီအထိ။
တင်ချိန်- ဧပြီလ ၁၄-၂၀၂၂