Normalerweise werden Lager und Welle zusammen verwendet, Lagerinnenhülse und Welle zusammen eingebaut und Lagermantel und Lagersitz zusammen eingebaut. Dreht sich die Innenhülse mit der Welle, sind Innenhülse und Welle eng aufeinander abgestimmt, und Lagermantel und Lagerkörper weisen einen Spalt auf. Drehen sich Lagerkörper und Lagermantel hingegen gemeinsam, sind Lagermantel und Lagerkörper eng aufeinander abgestimmt, und Lagerinnenhülse und Welle weisen einen Spalt auf. Im Betrieb treten häufig Rundlauffehler auf, die analysiert und behoben werden müssen, da dies zu Unfällen und hohen Verlusten führen kann.
Gründe für Lauflager:
1. Schlechte Koordination
Welle
Lauffehler sind ein häufiger Fehler und können verschiedene Ursachen haben. Erstens ist eine Fehlanpassung zu beachten. Wir wissen, dass laufende Lager Wärme erzeugen. Achse, Innenhülse, Mantel und Lagerkörper weisen Temperaturunterschiede auf. Dieser Temperaturunterschied führt zu Festigkeitsänderungen. Wenn die Innenhülse des Lagers größer als der Wellendurchmesser ist, entsteht mit der Zeit Verschleiß. Lauffehler sind unvermeidlich und erzeugen mehr Wärme. Die Temperatur des Lagerkörpers steigt ebenfalls an. Sobald sich der Lagerkörper ausdehnt, verschwindet das Lagerspiel. Innen- und Außenhülse des Lagers werden zu einer Einheit. Wenn sich die Welle dreht, dreht sich der Lagermantel im Lagerkörper und erzeugt viel Wärme. Es kommt zu Unfällen. Auch die Innenbohrung des Lagerkörpers wird groß. Dies ist der Temperaturunterschied
Laufrunden durch unsachgemäße Dichtheit.
2. Überläufe durch Vibrationen
Vibrationen sind Laufgeräusche. Je stärker die Vibrationen des Geräts sind, desto größer ist die Lagerbelastung. Die Welle ist im Betrieb und mit der Zeit schlägt die Welle, und die ursprüngliche Festigkeit des Zapfens geht verloren. Es bilden sich Mikrowellen, die sich drehen, der Zapfen reibt und die Lagerbohrungen im Gehäuse des Fräsers werden größer.
3. Schmierfehler
Schmierungsfehler. Bei einem Schmierungsfehler entsteht durch die Reibung mehr Wärme, der Temperaturunterschied zwischen der inneren und äußeren Hülse des Lagers und dem Lagerkörper ist groß, wodurch die ursprüngliche Passungsgröße zerstört wird und der Lagerzapfen und der Lagerkörper verschleißen.
4. Falsche Auswahl des Schmieröls
Das Schmieröl ist nicht richtig ausgewählt oder enthält zu viele Verunreinigungen. Wenn das Fett zu hart ist oder zu viele Verunreinigungen aufweist, führt dies zu Hohlräumen im Wälzkörper des Lagers. Das Wälzelement dreht sich nicht mehr selbst und es entsteht Reibungswärme. Dies treibt auch die Beschichtung des Lagerkörpers an und führt zu Verschleiß. Wenn der Widerstand zu groß ist, kann die Reibung der Lagerinnenhülse auf der Welle überwunden werden. Die Welle rutscht von der Innenhülse ab und gleitet, was zu Verschleiß führt.
5. Unsachgemäße Installation
Falsche Installation. Falsche Installation bedeutet hauptsächlich, dass die Lagerheiztemperatur zu hoch ist, sich das Lager ausdehnt und die Größe nicht wiederhergestellt werden kann. Das verbleibende Spiel des freien Endlagers der Welle ist unzureichend, was zu Wärmeentwicklung durch Reibung an der Lagerseite führt. Lager, Welle und Lagerkörper werden nicht sauber gereinigt, was zum Feststecken führt. Der Lagersitz wird gespalten und das Lager flach gedrückt, was zu schlechten Bedingungen wie lokaler Stagnation des Lagers führt, was zu Lagererwärmung und Lagerlauf führt.
6. Chronische Vibration
Langfristige Vibrationen und Stöße führen zu Ermüdungserscheinungen an der Welle und zum Abplatzen. Sobald die Ablagerungen austreten, kommt es unweigerlich zu einer Lockerung, was zu Lagerüberlappungen führt.
7. Lagerschaden
Lagerausfall. Bei längerem Betrieb des Lagers kommt es auf der Laufbahn zu punktueller Ermüdungskorrosion, herabfallende Fremdkörper erzeugen einen Wehreffekt und bei Erwärmung entsteht gleichzeitig ein Temperaturunterschied, der zu Laufrunden führt.
Veröffentlichungszeit: 18. März 2022